Riesgos potenciales y medidas preventivas en la producción industrial de alimentos

RIESGOS POTENCIALES Y MEDIDAS PREVENTIVAS EN LA PRODUCCIÓN  INDUSTRIAL DE ALIMENTOS 

Realizar un análisis de peligros. Preparar una lista de todas las etapas del proceso donde los peligros significativos puedan suceder, y describir las medidas preventivas.

El análisis de peligros es un elemento clave en el desarrollo del plan HACCP. Es esencial que ese proceso se conduzca de manera apropiada, pues la aplicación de los otros principios implica tareas que utilizan los resultados del análisis de los peligros. De ese modo, el análisis de peligros representa la base para la elaboración del plan HACCP.

En las Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), el análisis de peligros se describe como "la colecta y evaluación de las informaciones sobre los peligros y las circunstancias que contribuyen a su presencia, para decidir cuáles son significativos para la inocuidad del alimento y que, por lo tanto, deben ser abordados en el plan HACCP".

Para ejemplificar la expresión "peligros y circunstancias que contribuyen a su presencia", considere la enterotoxina del Staphylococcus aureus, como ejemplo de un peligro, mientras que una "circunstancia que contribuye a la presencia de ese peligro" podría ser la exposición del alimento -durante la producción o el almacenaje- a una temperatura donde el Staphylococcus pueda desarrollarse y producir enterotoxinas.

1 REALIZACIÓN DEL ANÁLISIS DE PELIGROS

Debe examinarse todo el proceso de fabricación del alimento para identificar los peligros potenciales que pueden ocurrir durante las etapas de producción o del uso de un determinado alimento; o de cómo esas etapas o uso interfieren con los peligros presentes. Es también necesario considerar las materias primas y los ingredientes, tanto como la clase y duración del almacenaje, los métodos de distribución y el uso esperado del producto final por el consumidor.

Los peligros deben ser seleccionados en función de la frecuencia o posibilidad de ocurrencia en concentraciones que ofrezcan riesgos significativos al consumidor. Por ejemplo, Vibrio parahaemolyticus y V. vulnificus son peligros significativos en pescado marino, mientras que los residuos de antibióticos pueden serlo en pescados de cría. Histamina y otras aminas tóxicas son peligros significativos en determinados pescados y quesos, pero no en productos de origen vegetal.

Para esa selección, pueden ser útiles los datos científicos de ocurrencia de enferme-dades humanas por el consumo del alimento en cuestión, o la frecuencia de aislamiento del agente en las materias primas y en productos acabados, o incluso las quejas de los consumidores.

Debe evaluarse primero si los peligros pueden estar presentes en materias primas o en otros ingredientes y aditivos. Entonces, se evalúa la posibilidad de contaminación con esos peligros durante cada etapa de la producción. Finalmente, debe evaluarse si los peligros podrían ocurrir durante el proceso de producción, almacenaje o durante la utilización del alimento por el consumidor. Ese peligro puede ser el crecimiento de bacterias patogénicas o la formación de sustancias tóxicas por bacterias o por otras reacciones químicas (por ejemplo, formación de nitrosamina).

Ese análisis de peligros es seguido por una evaluación del riesgo, para estimar la ocurrencia probable de los peligros para la salud y la gravedad de sus efectos, que permite identificar los peligros de mayor significado.

En el sistema HACCP, es necesario diferenciar el significado de los peligros biológicos, químicos y físicos. Es relativamente fácil comprender la causalidad de la ocurrencia de peligros físicos, como pedazos de metal, vidrio u otros cuerpos extraños; basta tener criterio lógico y conocer los procedimientos tecnológicos de la producción. Aquí, la especialidad es del equipo técnico de empleados de la empresa de alimentos. Por otro lado, la evaluación de peligros químicos y biológicos exige conocimiento específico de la patogénesis de enfermedades humanas causadas por tales peligros. El desarrollo de medidas preventivas eficaces requiere el conocimiento detallado de los factores epidemiológicos que amenazan la salud del consumidor y de las tecnologías disponibles para su control.

Los peligros deben ser de tal naturaleza que su prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables sean esenciales y posibles en cuanto a la producción de alimentos inocuos. Los peligros no muy graves y con poca probabilidad de ocurrir no deben abordarse en el sistema HACCP, pero pueden ser tratados por las BPM.

Debe hacerse un análisis de peligros para cada producto y tipo de proceso existente. Además, el análisis de peligros de un producto y tipo de proceso debe ser revisado siempre que ocurra alguna alteración en la materia prima, en la formulación del producto, en la preparación, en el procesamiento, en el embalaje, en la distribución o en el uso esperado del alimento.

Para simplificar, se dividió en cinco etapas el procedimiento de análisis de peligro. Aplicarlo de manera lógica, en secuencia, ayuda a evitar cualquier omisión. Cumpliendo esas cinco etapas, el equipo HACCP tendrá una lista extensa de los peligros poten-ciales significativos.

a) Revisar el material recibido

Revise la información en el formulario de descripción del producto y determine cómo podría influir su interpretación durante el análisis de las etapas del proceso. Por ejemplo, un producto listo para el consumo no debe contener patógenos en una cantidad que pudiera perjudicar al consumidor. Por otro lado, si el producto final no está listo para consumo, puede ser aceptable la presencia de algunos microorganismos, en tanto haya una etapa adicional (como la cocción en casa, por ejemplo), que elimine o reduzca los microorganismos a un nivel aceptable.

Para identificar los peligros potenciales en cada materia prima, es útil responder a las siguientes preguntas:

1. ¿Los microorganismos patogénicos, toxinas, sustancias químicas u objetos físicos pueden estar presentes en este material?
2. ¿Se usan como ingredientes productos devueltos o reutilizados? En caso afirmativo, ¿hay algún peligro relacionado con esta práctica?
3. ¿Se usan conservantes o aditivos en la formulación para eliminar microorganismos o inhibir su crecimiento o, además, para aumentar la vida de exposición?
4. ¿Hay algún ingrediente que sea peligroso, si se usa en exceso? (por ejemplo, los nitritos pueden ser un peligro químico, si se usan en exceso).
5. ¿Hay algún ingrediente que, si fuera usado en menos cantidad que la recomendada, o si se excluye, puede resultar en un peligro por permitir el desarrollo de microorga-nismos vegetativos o la germinación de células esporuladas?
6. La cantidad y el tipo de ingredientes ácidos y el pH resultante en el producto final ¿afectan el desarrollo o la supervivencia de microorganismos?
7. ¿El contenido de humedad y la actividad de agua (Aw) del producto final afectan el desarrollo microbiano o afectan la supervivencia de patógenos (parásitos, bacterias, virus)?
8. ¿Es necesaria la mantención de temperatura de refrigeración adecuada para los productos durante el transporte o conservación, considerando la posibilidad de multipli-cación de patógenos?

b) Evaluar los peligros en cada operación (etapa) de procesamiento

El objetivo de esta actividad es identificar los peligros reales relacionados con cada operación del proceso, el flujo del producto y el patrón de movimiento de los operarios.

Numere cada etapa del proceso en el flujograma, desde la recepción hasta la distribu-ción; examine cada paso (etapa) en el flujograma de proceso y determine si existe algún peligro (biológico, químico o físico) o una forma de control aplicada en aquella operación (etapa); revise la operatividad (esquema) del establecimiento.

Para ayudar a determinar si un peligro existe, deben responderse las siguientes preguntas para cada etapa del proceso:

1. ¿Los contaminantes podrían entrar en contacto con el producto durante esta opera-ción del proceso? (considere higiene personal, contaminación de equipamiento, conta-minación cruzada de materias primas, pérdida en válvulas o placas, rincones muertos [nichos], goteras etc.).
2. ¿Algún microorganismo importante podría multiplicarse o sobrevivir durante esta ope-ración (etapa) del proceso, al punto de constituir un peligro? (considere temperatura, tiempo, etc.).
3. ¿La etapa del proceso permite la reducción o la eliminación del agente?

c) Observar prácticas operacionales reales

El equipo HACCP debe estar familiarizado con los detalles de la operación en estudio, y cualquier peligro identificado debe registrarse en un formulario apropiado. El equipo HACCP puede observar la operación durante el tiempo necesario, a fin de cerciorarse de si corresponde al proceso o a las prácticas normales; observar a los empleados (por ejemplo, ¿el producto crudo o contaminado puede causar contaminación cruzada a través de las manos de los trabajadores, guantes o equipamientos usados para productos terminados o después del proceso?). Observar las prácticas higiénicas y observar los peligros, analizando si hay una etapa que los elimine (proceso que destru-ye los microorganismos) durante el proceso (en ese caso, debe hacerse hincapié en la contaminación cruzada potencial después de esa operación de proceso).

d) Tomar medidas o analizar condiciones de la etapa

Puede que sea necesario tomar las medidas de algunos parámetros para confirmar las condiciones operacionales reales. Antes de medir, es importante asegurarse de que todas las medidas sean precisas y que los instrumentos utilizados estén correctamente calibrados.

Los siguientes ejemplos se refieren a algunas de las medidas que pueden tomarse, dependiendo del producto o del tipo de proceso:

• Medición de la temperatura del producto, considerando el procesamiento con calor y
• operaciones de enfriamiento: mida el punto más frío del producto, al evaluar el proceso de calentamiento; y el punto más caliente, al analizar el enfriamiento (generalmente, en el centro de la porción mayor);
• Medición de tiempo/temperatura para cocción, pasteurización, enfriamiento de enlata-dos, almacenaje, descongelamiento, reconstitución, etc.;
• Dimensión de los recipientes usados para conservar alimentos en proceso de enfria-miento y la profundidad de la masa de alimento;
• Medición de presión, adecuación del cierre del recipiente, temperaturas iniciales y cualquier otro factor crítico para el éxito de un proceso térmico;
• Medición del pH del producto durante el procesamiento y del producto acabado, midiendo el pH a temperatura ambiente, cuando sea posible;
• Medición de Aw del producto, tomando muestras dobles, siempre que posible, y acordándose de hacer correcciones para temperatura ambiente, si fuere necesario.

Puede ser necesario colecta de muestras, estudios de inoculación en productos embalados y estudios de desafío microbiano cuando no hay informaciones disponibles sobre peligros, para productos nuevos o para evaluar la vida de exposición esperada.

e) Analizar las medidas

Una persona calificada, con conocimiento científico adecuado, debe analizar las medidas para interpretar correctamente los datos colectados. Algunos ejemplos de esta actividad son: registrar mediciones de tiempo/temperatura, utilizando computadoras o papel milimetrado; interpretar los datos comparados con las temperaturas óptimas de desarrollo de microorganismos y la variación de temperatura en la que pueden multiplicarse; estimar y evaluar los probables valores de enfriamiento y comparar las temperaturas medidas con la variación de temperatura necesaria para el crecimiento óptimo de las bacterias patogénicas; determinar si se usan tapas en los recipientes para enfriar los alimentos (lo que puede retardar el enfriamiento, pero también evitar la contaminación cruzada); verificar si los recipientes se apilan de tal modo que afecten el tiempo de enfriamiento o de calentamiento; comparar los valores de Aw y pH para los intervalos en que los patógenos se multiplican o son eliminados; y evaluar la estabilidad del producto.

2 MEDIDAS DE CONTROL

Después de concluido el análisis de peligros, deben considerarse las medidas de control existentes para aplicar en cada peligro. Las medidas de control son cualquier acción o actividad utilizadas para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o reducirlo a un nivel aceptable. Puede ser necesaria más de una medida para controlar un determinado peligro, y más de un peligro puede ser controlado por una medida o etapa específica. El método de análisis de peligros puede ayudar a determinar el nivel de control a implementarse en el control de un peligro.

a) Control de peligros biológicos

Un microorganismo necesita una cantidad suficiente para transformarse en peligro. Puede ser destruido, eliminado o controlado, por medio de un proceso térmico de altas temperatura (calentamiento o cocción), congelamiento, deshidratación, acidificación, aditivos etc. Los productores o procesadores de alimentos deben tener tres objetivos para sus programas HACCP, referentes a los peligros biológicos:

• Eliminar o reducir significativamente el peligro
• Evitar o minimizar el desarrollo microbiano y la producción de toxinas
• Controlar la contaminación

A continuación, algunos ejemplos de medidas de control para peligros biológicos (para bacterias, las medidas de control incluyen):

• Control de temperatura/tiempo (el control adecuado del tiempo de refrigeración y de almacenamiento, por ejemplo, minimiza la proliferación de microorganismos).
• El calentamiento y la cocción (proceso térmico), por tiempo adecuado y a temperatura adecuada, eliminan los microorganismos o los reducen a niveles aceptables.
• Enfriamiento y congelamiento.
• Fermentación y/o control de pH (por ejemplo, las bacterias productoras de ácido láctico en yogurt inhiben el crecimiento de otros microorganismos que no toleran las condiciones ácidas y la competencia).
• La adición de sal o de otros conservadores, a niveles aceptables, puede inhibir el crecimiento de microorganismos.
• La deshidratación puede usar calor suficiente para matar microorganismos o remover agua del alimento, y evitar que ciertos microorganismos crezcan.
• Las características del envoltorio (se puede usar envoltorio al vacío, por ejemplo, para inhibir el crecimiento de microorganismos aerobios).
• Control de proveedores, esto es, controlar la presencia y el nivel de microorganismos, para obtener ingredientes de proveedores que puedan demostrar control adecuado (por ejemplo, proveedores que siguen un programa HACCP).
• Limpieza y desinfección, que pueden eliminar o reducir los niveles de contaminación microbiana.
• Comportamiento y prácticas higiénicas, para reducir los niveles de contaminación microbiana.

Para los virus, las medidas de control incluyen:

• Procesamiento térmico - métodos de calentamiento o cocción, como cocción a vapor, freír o asar, que pueden destruir a muchos, pero no a todos los virus (el tipo de virus determina el control adecuado).
• Prácticas personales higiénicas, incluso la exclusión de operarios con determinadas enfermedades virales, como la hepatitis.
• Para los parásitos (gusanos y protozoarios), las medidas de control incluyen:
• Control alimentario. La infección por Trichinella spiralis en porcinos, por ejemplo, disminuyó, como resultado de un mejor control ambiental y de la alimentación de los mismos. Ese método no siempre es práctico para todas las especies animales produc-toras de alimento. La dieta y el ambiente del pescado capturado, por ejemplo, no pueden ser controlados.
• Calentamiento, deshidratación o congelamiento.
• Salado o salmuera.
• Inspección visual. Puede usarse en algunos alimentos para descubrir parásitos (por ejemplo, en determinados tipos de pescado).
• Buenas prácticas de higiene personal por manipuladores de alimentos, eliminación adecuada de heces humanas y tratamiento adecuado de cloacas.

b) Control de peligros químicos

Algunos ejemplos de medidas de control para peligros químicos:

• Proveedores calificados, o sea, que cumplan con las especificaciones relacionadas con la inocuidad de las materias primas e ingredientes; y la declaración del proveedor certificando ausencia de sustancias químicas perjudiciales.
• Control del proceso, o sea, de formulación, uso y control adecuado de aditivos alimen-tarios y su concentración en el producto final.
• Separación adecuada de las sustancias químicas no comestibles durante el alma-cenaje y la manipulación.
• Control de contaminación accidental por sustancias químicas (por ejemplo, grasas y lubricantes que no sean grado alimenticio, agua y sustancias químicas para tratamiento de vapor, tintas, etc.).
• Control de la rotulado, asegurando que el producto terminado sea etiquetado con precisión, incluido ingredientes y alérgenos conocidos y las instrucciones de uso / consumo (envasado primario) o para el siguiente eslabón de la cadena de distribución, como transportadoras y comercialización (envasado secundario o terciario).
• Descarte de material con seguridad contaminado por agentes tóxicos (micotoxinas, aminas tóxicas, por ejemplo).
• 

c) Control de peligros físicos

Los siguientes ejemplos son de medidas de control para peligros físicos:

• Control de proveedores, con especificaciones para materias primas e ingredientes, y declaración del proveedor certificando ausencia de peligros físicos inaceptables.
• Control de proceso, por ejemplo, uso de imanes, detectores de metal, tamizadores, decantadores, clarificadores, túneles de aire.
• Control ambiental, asegurando que se cumplan las BPM y que no ocurra contami-nación física del alimento en el edificio, las instalaciones, las superficies de trabajo o los equipamientos.
• Mantenimiento preventivo del equipamiento para procesamiento o producción del alimento.
• Filtrado, floculación, retiro por inspección visual, detección de partículas sólidas por equipamiento específico, uso de magnetos (imanes) para retirar fragmentos de metales, etc.

3 EL SIGNIFICADO DE LAS MEDIDAS BÁSICAS DE HIGIENE

En varios tipos de microorganismos, la transmisión por vía orofecal tiene gran significado epidemiológico, principalmente en aquellos que poseen una dosis infectante baja y pueden inducir la enfermedad sin crecer necesariamente en el alimento. En esos casos, los alimentos funcionan básicamente como vectores. La contaminación de los alimentos puede ocurrir por acción del hombre o de especies animales que actúan como reservorios de dichos microorganismos. El agua contaminada es importante en este contexto. De la misma forma, la contaminación cruzada por insectos puede ocurrir, sin embargo, es más frecuente la contaminación por utensilios y equipamiento. La prevención efectiva se asegura con el cumplimiento rígido de las medidas básicas de higiene.

Los protozoarios y virus no se multiplican en los alimentos, pero están presentes en las materias primas crudas (como la carne) o son transmitidos a los alimentos como contaminantes. En contraste, los hongos y las bacterias, con excepción de algunas pocas especies, son capaces de proliferar en alimentos si las condiciones son adecuadas.

Para SalmonellaTyphi, S. Paratyphi, Vibrio choleraey Shigella spp., el reservorio se limita a los seres humanos y los alimentos son el principal vector. En el caso de Campylobacter jejuni, las aves son el reservorio del patógeno. Además de la transmisión interpersonal, es probable que los huesos de pollo contaminados ejerzan un papel importante durante el proceso de infección, porque los patógenos pueden ser diseminados hacia otros alimentos en la cocina, en la contaminación cruzada, cuando las prácticas de higiene son deficientes.

Se considera el ganado bovino de corte como el reservorio natural para Escherichia coli serotipo O157:H7 verotoxigénica. Consecuentemente, el consumo de productos de carne crudos o mal cocidos es visto como una fuente importante de la infección El cumplimiento de medidas básicas de higiene es un requisito previo para la prevención eficiente. El mismo se aplica para el control de la toxoplasmosis.

Considerándose la importancia específica de la transmisión orofecal en la patogénesis de muchas ETA, es obvio que el HACCP, en ninguna circunstancia, sustituye las medidas comunes de higiene. Por el contrario, se basa en conceptos de higiene bien elaborados y eficaces de una industria de alimentos, lo que incluye higiene personal, limpieza, desinfección y control de plagas. Otros componentes son temperatura y humedad relativa en la producción y en los lugares de almacenaje, además de la sepa-ración adecuada de las etapas y de las líneas de producción para evitar contaminación cruzada, o sea, observación constante de las BPM.

Esas medidas son fundamentales para la aplicación del sistema HACCP. Sin embargo no son parte del plan HACCP para un determinado alimento. Las directrices del Codex Alimentarius establecen que "antes de la aplicación del HACCP en cualquier etapa de la cadena alimenticia, dicha etapa debe operar cumpliendo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, con los Códigos de Prácticas del Codexadecuados, con la legislación referente a la inocuidad de alimentos". Sin embargo, no está demás mencionar que las medidas básicas de higiene deben aplicarse según los mismos criterios lógicos y científicos en que se basa el sistema HACCP, o sea, con la visión de la necesidad del control preventivo y eficaz.

4 EVALUACIÓN DE LOS PELIGROS

El análisis de peligros significativos tiene como objetivo identificar su gravedad, los riesgos asociados a los peligros identificados en las diferentes etapas de la cadena productiva y los puntos, etapas o procedimientos donde se aplica el control para evitar, eliminar o reducir un peligro a la inocuidad del alimento a un nivel aceptable, o sea, establecer los puntos críticos de control (PCC).

 Gravedad

Gravedad es la magnitud de un peligro o el grado de las consecuencias que pueden ocurrir, cuando existe un peligro. Según su gravedad, los peligros que causan enfermedades pueden clasificarse en alto (riesgo de vida), moderado (grave o crónico) y bajo (moderado o leve).

Riesgo

El riesgo es una función de la probabilidad de un efecto adverso y la magnitud de ese efecto, como consecuencia de un peligro en el alimento. Los grados del riesgo pueden clasificarse en: alto, moderado, bajo e insignificante.                                                                                     Identificación de peligros en diferentes puntos, etapas y procedimientos

Esa información puede ser usada para determinar los puntos críticos de control, el grado de monitoreo exigido y cualquier cambio en el proceso o en los ingredientes que reduzcan la magnitud de los peligros existentes. Cuando, para una materia prima o etapa no se identifica un peligro, debe constar "ninguno" en el formulario de Análisis de Peligros, para documentar que se hizo dicho análisis.

FUENTES:http://www.paho.org/hq/index.php?option=com_content&view=article&id=10914%3A2015-principio-i-realizar-analisis-peligros&catid=7678%3Ahaccp&Itemid=41432&lang=es